小创新大改善

记淮南专用车拼板焊接集气汇流排装置设计

发布时间：2020.08.31 已阅次 [大] [中]

为积极推进“做精专用车”战略落地，淮南专用车创新立足现场，积极识别车间生产瓶颈，按照”问题识别—问题解决—方法固化”的模式解决瓶颈作业问题，有效减少员工额外工作量，最终实现提升生产效率的目的。
罐车作为公司核心特色产品，其主要作业工序的拼板焊接焊缝成形效果是保证罐车产品质量的重要一环，前期，因氩气气瓶容积限制，导致拼板焊、龙门焊等关键设备在焊接7.5米及以上的长焊缝时，每消耗一瓶气体就需更换一次气瓶与压力表，长时间作业连续多次的更换极易造成拼板焊缝不均匀，且频繁更换气瓶无形中加大了员工作业劳动强度，造成人员的浪费，在物质资源方面，当瓶内气体气压＜3Mpa时，因气体不能满足一道焊缝焊接需求，该瓶气将不能继续使用必须更换，产生资源损失。
为彻底解决这一问题，保障拼版焊接质量的同时，提升人力、物力效能，公司设备能源技术人员立足现场、经过行业调研，联同分厂员工组织专项攻坚，集中头脑风暴，结合理论计算设计出集气汇流排装置，根除频繁更换气瓶问题。集气汇流排运用4个供气接口组接气瓶、1个出气口连通接拼板焊接设备，安装1个压力表、4个阀门、4根软管，通过采用共用出气口和改变气瓶压力表安装模式实现4瓶气体集中供气，利用可控阀门，在气瓶气体不足可针对性更换气瓶，大大减少气瓶与气压表更换频次，节省了人力的同时，还提高了气体使用率，一个装置实现全面改善。
小举措，大改善，集气汇流排装置目前已推广到公司所有非集中式供气焊接专机中应用，进一步了消除焊接作业过程中的不增值活动，降低了员工劳动作业强度，优化了焊接工序作业过程，提升板材拼板焊接效率与焊缝质量，高效助推了专用车分厂产能突破。

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文本标签： 陕汽淮南专用汽车有限公司

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